现在锂电池回收处理行业正在如火如荼地进行着。 随着特斯拉上海工厂投产和大众、宝马等传统汽车巨头加快电动化步伐，未来动力电池装机量将猛增。全球对锂电池材料需求的放大致使电池关键材料价格暴涨，推升了锂电池制造企业的制造成本，对我国新能源汽车产业可持续发展构成了严峻的挑战。

废旧锂电池是宝贵的“城市矿山”，退役动力电池绿色再生和材料修复技术是保障报废动力电池材料高效回收与循环利用的重要基础。

巨峰新型锂电池处理技术工艺回收废旧电池中的有价金属

新型锂电池处理工艺回收废旧电池中的有价金属通过密封输送上料，贫氧破碎，双热挥发系统，综合分选循环风系统等系统分选出有价金属。工艺注意

使用可调节定量给料，无需人工，使给料均匀；密封输送皮带设计为小型方格，保证每次只进入少量方壳电池，确保了输送过程中电池不放电。并通过皮带的转速调整喂料量，并有计量装置。在皮带全封闭式上端进行负压吸气，防止破损电池异味散发。

真空给料系统内衬全部用硅胶绝缘，抽真空系统、充氮气系统、抽氮气系统，真空给料系统上端有防止卡料装置。并有废气过滤系统，给料变频调节系统。各个系统保证在无氧状态下给料，各种系统保证了真空给料的稳定运行。

气体保护梯形破碎机。带电破碎系统设计梯形剪切破碎机，可对任何锂电池进行破碎，适应面广，可对物料中的各种较小金属和不锈钢螺丝进行破碎，在破碎的过程中可进行打散，并且防止金属壳包裹电池正负极极片。该设备有温度表，压力表，氧气表，氮气表、自动补充氮气系统和自动抽取真空系统确保含氧量0.2%。防爆燃烧系统防止物料爆炸燃烧。设备全部精密制造确保设备的密封性和安全性。给料系统防止物料向上反弹，避风排料系统可终止下端热气进入和断开设备气路，并防止系统连爆。

巨峰新型锂电池处理技术工艺回收废旧电池中的有价金属

双热挥发系统，双挥发第一次为无氮气加热自挥发，可减少挥发使用氮气量，挥发更充分，二道挥发设备有自动补充加热氮气系统和自动抽取挥发气系统确保含氧量1%以下。自动控温系统，防爆燃烧系统可防止设备连锁爆燃烧，提高设备运行安全性，挥发器设备上端设有负压收集口，可把挥发的废气瞬间负压吸走，挥发设备设计为u型分体式，维修更换方便，使各个功能系统保证设备运行稳定。

综合分选循环风系统，单体设备一次性把锂电池分选为4种物料，并且分选纯度高，该系统磁性物单质铁回收率99.5%以上；电池破碎物料中隔膜分选回收97%以上，摩擦干洗清洗后的塑膜纯度达到98%左右；破碎电池中铜块铝块不锈钢壳体分选回收98%以上；正负极片料分选回收98.5%以上，回收率高。

高速摩擦分解系统：该高速摩擦分解系统风几乎回用，达到了风的循环利用和减少废气的外排，以及减少动力耗能。从而达到了正负极片与正负极粉的分离和塑胶类的分离。使铜铝与正负极粉的分离率达到99%左右；

巨峰新型锂电池处理技术工艺回收废旧电池中的有价金属

气流分级系统：通过摩擦脱粉后的正负极粉和铜铝粒，经过负压风力和旋风集料设备内部的调整，把正负极粉和金属粒进行分级，从而进行振动分选的难度和压力。

正负极粉的无氧裂解系统：把塑胶物料和金属分选出后再进行有机物裂解，使裂解系统更加稳定，并且大大进行污染，使裂解系统运行更加稳定。

整条流水线废气的利用率在85%以上，从而达到了风的再利用，减少了废气排放，减少废气处理装置的投资成本和设备运行费用。

无氧裂解系统性中产生的可燃气与破碎分选产生的废气进行互补，在燃烧室中充分燃烧，达到废气相互燃烧和充分利用，使燃烧后的尾气处理比较简单。

经过裂解后物料通过挤压裂解排出进行多道螺旋式冷却输送，确保了物料冷却低于50度，使极粉更加稳定安全，保证了物料中的石墨与空气接触不自燃。

燃烧尾气余热循环再利用.燃烧尾气排出温度达到400度左右，利用换热器对氮气和水液进行加热，使余热再次利用，减少生产成本。

带电回收电的二次利用.带电锂电池破碎分选可以达到电的二次利用，带电电池破碎料在贫氧状态下发电发热挥发电解液，极粉在无氧裂解系统中再次发电发热，促使极粉快速裂解有机物。

新型锂电池处理技术工艺较传统的锂电池处理工艺会环保，且回收有价金属的比率也会更高。