新能源汽车产销正处于快速增长时期，对镍、钴、锂的需求量非常大，单单控制住矿产资源总量不是方法，要在其他路上找寻方法。我国有色金属提炼、加工的水平比较先进，尽管还有提升空间，但提升的幅度非常有限，降低单位碳排放量也难以达到显著效果。改变能源结构就成为比较可行的方法。

废旧锂电池回收技术的出现不仅仅可以弥补矿产资源总量不断减少的问题，一来废旧锂电池回收技术可以回收这些金属实现回收再利用、废旧电池中的主要元素Fe、Al和Li得到高效回收。二来不会产生二次污染还可以显著提高经济效益。锂电池正极片的处理方法及废旧锂电池的回收处理工艺，采用物理高速摩擦法的技术工艺流程，有效地回收了废旧锂电池中的铜，铝、塑膜。

废旧锂电池正极片回收处理技术工艺：

1.带电锂电经贫氧破碎进入贫氧加热挥发，双挥发第一为无氮气热挥发，可减少氮气用量，二道为加热氮气挥发和自动抽取挥发气系统（热挥发物料温度小于140度，避免塑膜软化成团），挥发确保含氧量1%以下。加热挥发利用裂解燃烧尾气加热和带电锂电发电加热，从而实现带电放电和裂解尾气余热再利用；并有防爆燃烧系统提高设备运行安全性，把挥发的电解液气体负压引出单独输送至裂解燃烧系统供热（单独输送防止有机气含氧爆炸），达到分选废气和挥发气综合利用。

2、综合分选循环风系：挥发后锂电物料进综合分选可把锂电池分选为4类①磁性物（铁和镍）②塑料隔膜③铜块铝块不锈钢壳体等④正负极片料；极片直接进摩擦脱粉设备，分选风为全循环使用；把少量排出废气进裂解燃烧系统进行补充氧用。

3、高速摩擦分解系统：极片进高速运转摩擦转子产生强气流，使物料互相碰撞摩擦，使正负极片上的正负极粉从金属箔上脱落，脱落后的铜铝自然形成圆状小颗粒，不同物料在摩擦脱粉中形成颗粒不同，使铜铝箔与正负极粉的分离率达到99%以上，并且使铜铝箔形成不同颗粒以及塑胶几乎没有粉碎，经筛选即可分离；该摩擦分解风循环回用减少废气的外排和动力耗能。气流分级把摩擦脱粉后的正负极粉和铜铝粒经风力的调整，把正负极粉和金属粒进行分级，减少筛选的负荷压力。

4.裂解中产生的可燃气与破碎挥发分选产生各种废气进行互补，在燃烧室中充分燃烧，达到废气相互燃烧和充分利用，燃烧尾气400度余热经换热对氮气和水液进行加热，使余热再次利用减少生产成本，整条流水线废气的利用率在90%以上，减少了废气排放和废气处理的投资成本和运行费用。使燃烧后的尾气经冷却、两道碱液喷淋和一道清水喷淋达到把尾气中微量细粉、氟化氢、氟化磷进行去除，再气雾分离把水去除，为确保尾气无害化在经吸附达标排放。

5.带电回收电的二次利用.带电锂电破碎进挥发放电发热挥发电解液，以及极粉在裂解系统中再次放电发热，促使极粉快速裂解有机物挥发和裂解，带电回收放电发热得到充分利用。

6.正负极片分离：热挥发分选后的正负极片分离，【①根据磁性经强磁分选把正负极片分离开（强磁分选可以把正负极片分离纯度达到95%左右），②亲气性亲水性用浮选法把正负极分选，浮选用浮选剂（煤油为辅收剂）（甲基异丁基甲醇为起泡剂）在最佳浮选 （煤油0.12kg/t,MIBC用0.114kg/t,矿浆固体浓度10%）。浮选回收的钴酸锂产品中锂和钴含量高于93%，把电极材料粉中钴酸锂和石墨亲气性亲水性的差异，通过浮选分离回收】。极片分离后因负极片中也含锂，分离的正负极片需分项进行湿法提锂，产生两套脱粉和提锂装备，从而加大设备投入，成本相对提高，对回收价值意义不太大；如修复正极材料为主，可以分项进行处理（但锂电不同厂家的正极材料配比不同，且处理后的正极材料避免不了存有其它杂质，导致修复正极材料复杂性，对修复带来较大难度和成本，极片修复天津赛德美已克服技术瓶颈进行产业化）。

废旧锂电池回收工艺技术分选出来的物料——河南巨峰

全套废旧锂电池回收处理脱粉裂解技术工艺经过试验，上述的废旧锂电池正极材料回收处理方法不但简单有效、回收成本低、效率高且所得产品纯度高的优点。

废旧锂电池正极回收处理技术既迎合了当下动力电池循环再利用的发展趋势，有效地规范动力利电池回收处理生产线、施工装配及验收等要求，又很好地贯彻落实绿色环保、节能减排的建设方针，避免动力电池浪费，推动行业的绿色智能生态可持续发展。